1. Предел текучести (σ S)
Когда сталь или образец растягиваются, когда напряжение превышает предел упругости, и сталь или образец продолжают подвергаться очевидной пластической деформации, даже если напряжение больше не увеличивается, это явление называется текучестью, а минимальное значение напряжения при явлении текучести равно точка текучести. Если Ps — внешняя сила в пределе текучести s, а Fo — площадь излома образца, то предел текучести σ s =Ps/Fo(МПа), МПа называется МПа, равным N (Ньютон) / мм2, (МПа =106Па, Па: ПАСКАЛЬ =Н/м2)
2. Предел текучести (σ 0,2)
Предел текучести некоторых металлических материалов не очевиден и его трудно измерить. Поэтому для измерения характеристик текучести материалов напряжение, при котором остаточная остаточная пластическая деформация равна определенной величине (обычно {{0}},2 процента исходной длины), определяется как условный предел текучести или предел текучести σ 0,2 для краткости.
3. Прочность на растяжение (σ B)
Максимальное напряжение достигается материалом при растяжении от начала до разрушения. Он показывает, насколько сталь сопротивляется разрушению. Соответствующая прочность на растяжение и прочность на сжатие, прочность на изгиб и т.д.
Если Pb — максимальное растягивающее усилие материала до его разрыва, а Fo — площадь поперечного сечения образца, то предел прочности при растяжении σ b= Pb/Fo (МПа).
4. Удлинение (δ S)
После разрыва материала пластическое удлинение длины и процент от исходной длины образца называют удлинением или удлинением.
5. Коэффициент прочности на сжатие (σ S / σ B)
Отношение предела текучести (предела текучести) стали к пределу прочности при растяжении называется коэффициентом предела текучести. Чем выше коэффициент прочности на сжатие, тем выше надежность конструкционных деталей, общий коэффициент прочности на сжатие углеродистой стали {{0}}.6-0.65, низколегированной конструкционной стали {{6} }.65-0.75 легированной конструкционной стали 0.84-0.86.
6. Твердость
Твердость – это способность материала сопротивляться давлению твердых предметов на его поверхность. Это один из важных показателей эффективности металлических материалов. Общая твердость выше, а износостойкость подскочила. Обычно используемые индикаторы твердости - это твердость по Бринеллю, твердость по Роквеллу и твердость по Виккерсу.
⑴ Твердость по Бринеллю (HB)
При определенной нагрузке (обычно 3000 кг) шарик из закаленной стали определенного размера (обычно диаметром 10 мм) вдавливается в поверхность материала и удерживается в течение определенного периода времени. После снятия нагрузки соотношение нагрузки и площади вдавливания представляет собой значение твердости по Бринеллю (HB), единицей измерения которого является кг силы/мм2 (Н/мм2).
⑵ Твердость по Роквеллу (HR)
Когда HB> 450 или образец слишком мал, критерий твердости по Бринеллю нельзя использовать вместо измерения твердости по Роквеллу. Это использование алмазного конуса с верхним углом 120 градусов или стального шарика диаметром 1,59 или 3,18 мм для вдавливания в поверхность измеряемого материала под определенной нагрузкой, а твердость материала можно рассчитать по формуле глубина углубления. Твердость испытуемого материала делится на три разные шкалы:
HRA: Твердость, полученная с нагрузкой 60 кг и прессом с алмазным конусом для чрезвычайно твердых материалов, таких как твердые сплавы.
HRB: твердость достигается с помощью нагрузки 100 кг и шарика из закаленной стали диаметром 1,58 мм, используемого для материалов с низкой твердостью (таких как отожженная сталь, чугун и т. д.).
HRC: твердость достигается нагрузкой 150 кг и конусным сверлильным прессом для очень твердых материалов, таких как закаленная сталь.
⑶ Твердость по Виккерсу (HV)
При нагрузке менее 120 кг и угле наконечника 136 градусов алмазный квадратный конусный индентор вдавливается в поверхность материала, а площадь поверхности углубления материала делится на значение нагрузки, которое представляет собой твердость по Виккерсу. значение (HV).
