Сталь холодной высадки также называется сталью для клепки или сталью для холодной ковки, формовочной сталью, холодная высадка используется при комнатной температуре с одной или несколькими ударными нагрузками, широко используемыми при производстве винтов, штифтов, гаек и других стандартных деталей. Процесс холодной высадки может сэкономить сырье, снизить затраты и улучшить работу за счет холодного деформационного упрочнения прочности на растяжение, улучшить производительность, сталь холодной высадки должна иметь хорошие характеристики холодной высадки, уменьшить содержание примесей, таких как содержание серы и фосфора в стали, строгое качество стальная поверхность, часто ИСПОЛЬЗУЕТ высококачественную углеродистую сталь, если сталь, содержащая углеродистую сталь более 0,25 процентов, должна выполнять термообработку сфероидизирующим отжигом, чтобы улучшить свойства стали при холодной высадке.
Обычно на поверхности стальной проволоки холодной высадки остаются мелкие царапины определенной глубины, называемые волочением. Стальная проволока холодной высадки после волочения легко трескается после формирования болтов и термообработки, поэтому качество поверхности проволоки должно строго контролироваться в процессе волочения.
Проблема развальцовки вызвана трением скольжения, вызванным скольжением материала стальной катанки холодной высадки по поверхности штампа. Таким образом, проблема развальцовки обычно возникает при перемещении тяжелого материала в процессе формовки. Проблема волочения усугубит скорость износа волочильного штампа, что приведет к нестабильности большого количества готовых проволок.
Факторы, влияющие на выдергивание волос, включают факторы сырья и факторы плесени:
1. Сырьевой фактор
Диаметр стальной катанки холодной высадки был увеличен с 5 мм до 40 мм, до 4,5 мм и до 60 мм. Диаметр круглой стали колеблется от 20 мм до 100 мм. Материал стали, диапазон диаметров, низкоуглеродистый или среднеуглеродистый и т. д. Чем больше предел текучести и предел прочности при растяжении, а также диапазон диаметров материала, тем больше требуется усилие формования и трение скольжения стали для холодной высадки. Следовательно, более вероятно, что стальная проволока холодной высадки будет иметь проблемы с натяжением. Чем больше диапазон диаметров холодновысадочной стали, тем меньше угол волочения и тем легче решить проблему волочения. Когда предел прочности на растяжение превышает 650 МПа, диаметр сырья составляет 24 мм и более, скорость волочения слишком высока, проблема становится особенно заметной.
2. Плесень факторы
Факторы пресс-формы в основном включают материал пресс-формы, твердость пресс-формы, зазор пресс-формы и качество поверхности. Материал штампа с хорошей ударной вязкостью (износостойкостью) и характеристиками закалки (значение твердости между 59-63HRc) может уменьшить повреждение штампа, вызванное выдергиванием волос. Большинство предприятий используют штампы из твердого сплава, также используются вставки из легированной стали Cr12MoV и SKD11. Для материалов с пределом прочности на растяжение 440 МПа метод уменьшения зазора матрицы часто используется для получения лучшего размера чистой поверхности, но проблема волочения также усугубляется уменьшением зазора матрицы. Поверхность холодновысадочной стали не очищается или грязь на штампе не очищается. На поверхности штампа будут образовываться сколы во время многократного процесса волочения, и эти сколы значительно усугубляют дефекты волочения.
Проблема волочения готовой проволоки может быть решена с помощью коэффициента угла вытягивания пресс-формы.
Выбор матрицы из твердого сплава или вставок из легированной стали Cr12MoV и SKD11 для обеспечения твердости после закалки.
Регулярное техническое обслуживание тянущей и тянущей матрицы для обеспечения гладкости поверхности рабочей части внутреннего отверстия.
На поверхность рабочей части внутреннего отверстия наносится покрытие, такое как обработка TD и обработка PVD, для повышения твердости и износостойкости рабочей части внутреннего отверстия.
Одним словом, для общей проблемы рисования готовой шелковой шерсти мы должны хорошо поработать над накоплением и обобщением опыта, постоянно оптимизировать производственный процесс и улучшать процесс, чтобы обеспечить качество поверхности готового шелка.
