Поскольку почти все коммерческие крепежные детали изготовлены из углеродистой и легированной стали, ожидается, что обычные крепежные детали предотвратят коррозию, кроме того, поверхностное покрытие должно быть прочно закреплено и не может отваливаться в процессе установки и снятия резьбовых крепежных изделий. , покрытие должно быть достаточно тонким, чтобы нить можно было вращать. Как правило, температурный предел покрытия ниже, чем у материала крепежа, поэтому необходимо также учитывать требования к рабочей температуре крепежа. Что касается обработки поверхности, люди, как правило, озабочены красотой и защитой от коррозии, но основная функция крепежных изделий заключается в затягивании деталей, а обработка поверхности оказывает большое влияние на характеристики крепления крепежных изделий, поэтому при выборе обработки поверхности учитываются факторы Следует также учитывать характеристики крепления, то есть соответствие момента установки – силы предварительного натяга. Проектировщик высокого уровня должен не только продумать конструкцию, но и обратить внимание на технологичность сборки и даже экологические требования. Ниже приводится краткое описание некоторых обычно используемых покрытий для крепежных изделий в соответствии с вышеуказанными факторами для справки специалистам по крепежным изделиям.
1. Гальванизация. Гальванизация является наиболее часто используемым покрытием для коммерческих крепежных изделий. Это дешевле и выглядит лучше. Это может быть черный или армейский зеленый цвет. Однако его коррозионная стойкость является общей, а его коррозионная стойкость является самой низкой в слое цинкования (покрытия). Общее испытание на гальванизацию в нейтральном солевом тумане в течение 72 часов, существуют также специальные герметики, которые позволяют провести испытание на нейтральное солевое распыление более 200 часов, но цена дорогая, в 5-8 раз выше, чем у обычного цинкования. Процесс электрогальванизации легко приводит к водородному охрупчиванию, поэтому болты с твердостью выше 10,9 обычно не оцинковываются. Хотя после нанесения покрытия его можно дегидрировать в печи, дегидрирование необходимо проводить до пассивации после нанесения покрытия, поскольку пассивационная пленка разрушается при температуре более 60 градусов C. Плохая работоспособность, высокие затраты на обработку. В действительности, общая производственная установка не будет проводить активное дегидрирование, если это не будет предписано конкретным заказчиком. Момент затяжки гальванизированных крепежных деталей - постоянство предварительной нагрузки плохая и нестабильная, обычно не используется для важных частей соединения. Чтобы улучшить постоянство предварительной нагрузки крутящего момента, также можно использовать метод нанесения смазочного вещества после нанесения покрытия для улучшения и повышения постоянства предварительной нагрузки крутящего момента.
2: Фосфатирование основной принцип: фосфатирование относительно дешевое, оцинкованное, коррозионная стойкость хуже, чем оцинкованное. После фосфатирования необходимо покрыть маслом, уровень его коррозионной стойкости и эксплуатационные характеристики масла имеют большую взаимосвязь. Например, после фосфатирования наносится обычное антикоррозийное масло, а испытание на нейтральный солевой туман длится всего от 10 до 20 часов. Срок службы покрытия из высококачественного антикоррозийного масла может достигать 72–96 часов. Однако его цена в 2–3 раза выше, чем у обычного фосфатирующего масла. Два наиболее часто используемых крепежных элемента: фосфатирование цинка и фосфатирование марганца. Смазочные характеристики фосфатирования цинка лучше, чем у фосфатирования марганца, а коррозионная стойкость и износостойкость фосфатирования марганца лучше, чем у цинкования. Его можно использовать при температуре от 225 до 400 градусов по Фаренгейту (от 107 до 204 градусов по Цельсию). Особенно соединение некоторых важных деталей. Например, шатунные болты, гайки, головки цилиндров, коренные подшипники, болты маховика, колесные болты и гайки двигателя. Фосфатирование высокопрочных болтов также позволяет избежать проблемы водородного охрупчивания, поэтому в промышленной сфере болты с твердостью выше 10,9 обычно обрабатываются фосфатированием поверхности.
3: Оксидированное (черненое) чернение + промасливание – популярное покрытие для промышленного крепежа, поскольку оно самое дешевое и хорошо выглядит до того, как закончится масло. Поскольку чернение почти не обладает антикоррозийной способностью, после отсутствия масла он быстро заржавеет. Даже в состоянии масла испытание на нейтральный солевой туман может длиться всего от 3 до 5 часов.
4: Устойчивость к коррозии кадмиевого покрытия очень хорошая, особенно в морской атмосфере. Устойчивость к коррозии лучше, чем у других видов обработки поверхности. Затраты на очистку отработанной жидкости при обработке кадмирования велики, а стоимость высока, а ее цена примерно в 15-20 раз выше, чем у электрогальванизации. Поэтому он не используется в общей промышленности, а используется только в некоторых конкретных средах. Например, используется в нефтяных буровых платформах и креплениях морских самолетов.
5: гальваническое хромовое хромовое покрытие в атмосфере очень стабильно, не легко обесцвечивается и теряет блеск, имеет высокую твердость и хорошую износостойкость. Использование хромирования на крепеже обычно выполняет декоративную функцию. Его редко используют в отраслях промышленности с высокими требованиями к коррозионной стойкости, поскольку хорошие хромированные крепежные детали стоят так же дорого, как и нержавеющая сталь, но когда прочности нержавеющей стали недостаточно, вместо них используются хромированные крепежные детали. Чтобы предотвратить коррозию, перед хромированием следует нанести медь и никель. Хромирование выдерживает температуру до 1200 градусов по Фаренгейту (650 градусов по Цельсию). Однако здесь возникает та же проблема водородного охрупчивания, что и при электрогальванизации.
6: Никелирование в основном используется как для защиты от коррозии, так и для хорошей электропроводности. Например, ведущая клемма аккумуляторной батареи автомобиля.
7. Горячее цинкование. Горячее цинкование – это цинк, нагретый до жидкого состояния под термодиффузионным покрытием. Толщина его покрытия составляет 15–100 мкм, его нелегко контролировать, но оно обладает хорошей коррозионной стойкостью и в основном используется в технике. Обработка горячего цинкования серьезно загрязнена, имеются отходы цинка, пар цинка и так далее. Из-за толстого покрытия возникает проблема, заключающаяся в том, что внутреннюю и внешнюю резьбу сложно ввернуть в крепеж. Из-за температуры горячего цинкования (340-500C) его нельзя использовать для крепежных изделий с уровнем выше 10,9.
8: Цинкование цинковым порошком твердое металлургическое термодиффузионное покрытие. Однородность хорошая, равномерный слой можно получить как в резьбе, так и в глухом отверстии. Толщина покрытия составляет 10–110 мкм, а погрешность можно контролировать на уровне 10%. Его прочность сцепления и антикоррозионные свойства с основой являются лучшими в цинковых покрытиях (электроцинковка, горячее цинкование, дакромет). Процесс его переработки является экологически чистым и наиболее экологически чистым.
9: Dacromet не имеет проблем с водородной хрупкостью, а стабильность крутящего момента и предварительной нагрузки хорошая. Если не учитывать вопросы хрома и защиты окружающей среды, то на самом деле он наиболее подходит для высокопрочных крепежных изделий с высокими требованиями к защите от коррозии.
